壳体类零件是机器中的基础零件，通过壳体将轴、套、齿轮等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按照一定的传动关系协调地传递转矩或改变转速。组装后的壳体部件，用壳体的基准平面安装在机器上。因此壳体的加工质量，不但直接影响本身的装配精度，还会直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。

   壳体类零件的结构特点与技术要求

A 壳体类零件的结构特点

    壳体类零件由于内部需要安装各种零件 因此结构比较复杂。壳体类零件大多数为铸造件，虽然结构多种多样，但以工艺分析上看，它们也有共同之处。

① 外形上通常有4个或4个以上的平面组成的封闭式多面体，常见壳体类零件可分为整体式和分体式两大类。

② 壳体类零件中空、壁比较薄并且不均匀，孔比较多，某些部位有“隔墙”

③壳体类零件的重量和外形尺寸较大。为减少机械加工量、减轻重量、节约材料、提高刚性，在结构上常设有加强筋、内腔凸边、凸台等。

④ 壳壁部分常设计有安装轴、密封盖、轴承盖、油杯、油塞等零件的凸台、凹坑、沟槽、螺孔等结构。

⑤壳体类零件结构复杂，加工部位多，既有精度要求很高的轴承孔和装配用的基准平面，也有精度要求不高用于紧固孔的次要表面，因此加工难度比较大。

B 壳体类零件的技术要求

    壳体类零件机械加工的结构工艺性对实现高精度、高产量、低成本具有重要的意义。

① 基本孔箱体的基本孔，可分为通孔、阶梯孔、交叉孔、盲孔等几类。

a.通孔工艺性最好，通孔内又以孔长L与孔径D之比L/D<1~1.5的短圆柱孔工艺性为最好;L/D>5的孔，称为深孔，若深度精度要求较高、表面粗糙度值较小时，加工就很困难。

b.阶梯孔的工艺性较差，其工艺性的好坏与“孔径比”有关。孔径相差越小则工艺性越好;孔径相差越大，且其中最小的孔径又很小，则工艺性越差。

c.相贯通的交叉孔的工艺性也较差。为改善工艺性，可将其中直径小的孔不铸通，先加工主轴大孔，再加工小孔。

d.盲孔的工艺性最差，因为在精镗或精铰盲孔时，要用手动送进，或采用特殊工具送进。此外，盲孔的内端面的加工也特别困难，故应尽量避免。若结构上允许，可将盲孔钻通改成阶梯孔，以改善其工艺性

注意:壁上钻孔时，孔轴线最好与壁垂直。当加工孔口有缺口的孔时，可先将缺口补齐，或者在结构允许时，将缺口处的直径放大一些。

② 同轴孔

a.同一轴线上孔径大小向一个方向递减(如CA6140的主轴孔)时，采用镗孔，可使镗杆从一端伸人，逐个加工或同时加工同轴线上的几个孔，以保证较高的同轴度和生产率。所以单件、小批生产的壳体，一般采用这种孔径分布形式。

b.同一轴线上孔的直径大小从两边向中间递减(如C620-1、CA6140主轴箱轴孔等)时，采用镗孔，可使刀杆从两边进入壳体。这样不仅缩短了镗杆长度，提高了镗杆的刚性而且为双面同时加工创造了条件。所以大批量生产的壳体，常采用此种孔径分布形式，具有较好的结构工艺性。

c.同一轴线上孔的直径分布形式，应尽量避免中间隔壁上的孔径大于外壁的孔径。因为加工这种孔时，要将刀杆伸进壳体后装刀、对刀，结构工艺性差。

d.孔间距不宜太近，应留下安装轴承的空间。

③装配基准面为便于加工、装配和检验，有可靠的定位基准面和良好的装夹可靠性，壳体的装配基准面尺寸应尽量大，形状应尽量简单，必要时要设装夹工艺台阶和工艺孔。

④凸台壳体外壁上的凸台应尽可能在一个平面上，以便可以在一次走刀中加工出来，面无需调整刀具的位置，使加工简单方便。

⑤螺纹紧固孔壳体上螺纹紧固孔的尺寸规格应尽量一致，以减少刀具数量和换刀次数。

此外，应尽可能避免孔内车槽、加工内壁端面和深孔，如果结构上要求必须加工时，应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径。壳体外壁上的凸台、小平面等应尽可能在同一平面上，以便于在一次走刀中加工出来。为保证箱体有足够的刚度与抗振性应酌情合理使用肋板、肋条，采取加大圆角半径。收小箱口，加厚主轴前轴承口厚度等措施。